تخطيط متطلبات المواد (Material Requirements Planning - MRP) - دليل المستخدم

مقدمة عن MRP

تخطيط متطلبات المواد (Material Requirements Planning - MRP) هو نظام لتخطيط الإنتاج وجدولته والتحكم في المخزون، مصمم لإدارة عمليات التصنيع. يساعد المؤسسات على ضمان توافر المواد الصحيحة بالكميات الصحيحة وفي الوقت المناسب لتلبية متطلبات الإنتاج.

لماذا يُعدّ MRP مهماً

تساعد أنظمة MRP الشركات على:

• خفض تكاليف المخزون بطلب المواد عند الحاجة فقط
• تحسين خدمة العملاء من خلال ضمان التسليم في الوقت المحدد
• تحسين جدولة الإنتاج بالتخطيط لتوافر المواد
• تقليل نفاد المخزون عبر التخطيط الاستباقي
• تنسيق أنشطة الشراء والإنتاج

أهداف MRP الأساسية

1. ضمان توافر المواد للإنتاج وتوافر المنتجات للتسليم للعملاء
2. الحفاظ على أدنى مستوى ممكن من المواد والمنتجات في المخزون
3. التخطيط لأنشطة التصنيع وجداول التسليم وأنشطة الشراء

---

مفاهيم MRP

فهم هذه المفاهيم الأساسية ضروري للاستخدام الفعّال لـ MRP:

1. الطلب (Demand)

الطلب يمثل الحاجة إلى المنتجات النهائية أو المواد. يوجد نوعان:

• الطلب المستقل (Independent Demand): الطلب من العملاء (مثل أوامر البيع والتوقعات)
• الطلب التابع (Dependent Demand): الطلب المشتق من إنتاج عناصر أخرى (مثل المكونات اللازمة لتصنيع منتج)

2. قائمة المكونات (Bill of Materials - BOM)

قائمة المكونات هي قائمة شاملة تضم:

• المواد الخام
• التجميعات الفرعية
• المكونات
• الأجزاء
• كميات كل منها

...المطلوبة لتصنيع منتج نهائي.

مثال على هيكل BOM:

Product: Chair
├── Seat (1 unit)
├── Backrest (1 unit)
├── Legs (4 units)
├── Screws (16 units)
└── Wood Glue (50 ml)

3. التوجيه (Routing)

التوجيه يحدد تسلسل العمليات والموارد اللازمة لتصنيع المنتج:

• خطوات العمليات
• مراكز العمل/الآلات
• متطلبات الوقت
• تخصيص الموارد

4. وقت الانتظار (Lead Time)

وقت الانتظار هو الوقت بين بدء العملية وإتمامها:

• وقت انتظار التصنيع (Manufacturing Lead Time): الوقت اللازم لإنتاج صنف
• وقت انتظار الشراء (Purchase Lead Time): الوقت من تقديم الطلب حتى استلام المواد

5. مخزون الأمان (Safety Stock)

مخزون الأمان هو مخزون إضافي يُحتفظ به للحماية من:

• تذبذب الطلب
• تأخر التوريد
• مشاكل الجودة
• عدم دقة التوقعات

6. تحديد حجم الدفعة (Lot Sizing / Batch Size)

تحديد حجم الدفعة يحدد الكمية المراد طلبها أو إنتاجها:

• حجم دفعة ثابت
• الكمية الاقتصادية للطلب (Economic Order Quantity - EOQ)
• دفعة مقابل دفعة (إنتاج ما يُحتاج بالضبط)
• الحد الأدنى لكميات الطلب

7. تفجير MRP (MRP Explosion)

تفجير MRP هو عملية:

1. البدء بطلب المنتجات النهائية
2. تفكيكها (تفجيرها) إلى متطلبات المكونات
3. حساب الاحتياجات الصافية في كل مستوى
4. جدولة الإنتاج والمشتريات

---

MRP في Nama ERP

ينفذ Nama ERP نظام MRP شاملاً يتكامل بسلاسة مع الوحدات الأخرى. إليك كيفية ارتباط مفاهيم MRP بكيانات وعمليات Nama ERP:

الكيان الرئيسي: سند تخطيط (MRP Document)

مسار التنقل: التصنيع > تخطيط الموارد المادية > سند تخطيط المواد الخام

الاسم بالعربية: سند تخطيط الاسم بالإنجليزية: Planning Raw Materials Document

سند تخطيط MRP هو الكيان المركزي الذي ينسق جميع أنشطة تخطيط متطلبات المواد.

الكيانات ذات الصلة

الكيان	الاسم بالعربية	الاسم بالإنجليزية	الغرض
BOM	مكونات منتج	Bill of Materials	يحدد مكونات المنتج وكمياتها
Routing	عملية تشغيل	Operation Routing	يحدد عمليات الإنتاج والموارد
MRPSalesForecasting	سند توقعات	Sales Forecast Document	يسجل الطلب المستقبلي المتوقع
ManualDemand	سند طلب يدوي	Manual Demand Document	يسجل الطلب المُدخل يدوياً
SalesOrder	أمر بيع	Sales Order	يمثل أوامر العملاء الفعلية

---

المتطلبات الأساسية

قبل استخدام MRP في Nama ERP، تأكد من إعداد البيانات الرئيسية التالية:

1. إعداد الأصناف

لكل صنف، قم بإعداد:

• ✅ وحدة القياس الأساسية (Primary UOM)
• ✅ وقت انتظار التصنيع (Manufacturing Lead Time) (للأصناف المصنّعة)
• ✅ وقت انتظار الشراء (Purchase Lead Time) (للأصناف المشتراة)
• ✅ إعدادات مخزون الأمان (Safety Stock)
• ✅ الحد الأدنى لكمية الطلب (Minimum Order Quantity)
• ✅ علامة قابلية التصنيع (Manufacturable Flag) (حدد إذا كان الصنف قابلاً للتصنيع)

2. قائمة المكونات (BOM)

للأصناف المصنّعة، أنشئ قوائم BOM تتضمن:

• أصناف المكونات وكمياتها
• حجم الدفعة (lot size)
• التوجيه المرتبط
• المحددات المحددة (إن وُجدت)
• علامة BOM الافتراضية

3. التوجيه (Routing)

للأصناف المصنّعة، أنشئ توجيهات تتضمن:

• تسلسل العمليات
• الموارد المطلوبة
• تقديرات الوقت
• BOM المرتبط (اختياري)

4. المخازن (Warehouses)

أعدّ المخازن بتفعيل:

• علامة MRP (لتضمينها في حسابات MRP)

5. السيناريوهات (اختياري)

أنشئ سيناريوهات MRP من أجل:

• آفاق تخطيطية مختلفة
• تحليل "ماذا لو"
• حسابات مخصصة للكميات المتاحة

6. توجيهات المستند (Document Terms)

أعدّ توجيهات مستند MRP لتشمل:

• دفتر/توجيه أمر الشراء
• دفتر/توجيه أمر الإنتاج
• دفتر/توجيه طلب الصنف
• دفتر/توجيه طلب شراء MRP

---

سير عمل سند تخطيط MRP

تتبع عملية MRP في Nama ERP هذا المسار:

الخطوة 1: إنشاء سند تخطيط MRP

1. انتقل إلى: التصنيع > تخطيط الموارد المادية > سند تخطيط MRP
2. انقر جديد لإنشاء سند تخطيط MRP جديد
3. أدخل معلومات الرأس:

حقول الرأس

الحقل	الاسم بالعربية	الوصف
Code	الكود	كود المستند المولّد تلقائياً
Value Date	التاريخ	تاريخ المستند
From Date	من تاريخ	تاريخ بداية تجميع الطلب
To Date	إلى تاريخ	تاريخ نهاية تجميع الطلب
Aggregation Period Type	نوع فترة التجميع	طريقة تجميع الاحتياجات (يومي، أسبوعي، شهري، ربع سنوي، سنوي)
Req Qty Method Type	نوع الحقل المتعامل عليه	للتوقعات: استخدام الكميات الفعلية أو المتوقعة
Scenario	السيناريو	سيناريو اختياري لتحليل "ماذا لو"
Previous MRP Document	سند التخطيط السابق	ربط بتشغيل MRP السابق (للتخطيط المتجدد)
Purchase Doc Type	نوع مستند الشراء	نوع مستند الشراء المراد توليده (أمر شراء، طلب صنف، طلب شراء MRP)
Production Doc Type	نوع مستند الإنتاج	نوع مستند الإنتاج المراد توليده (أمر إنتاج، طلب أمر إنتاج)

فترة التجميع (Aggregation Period)

يحدد نوع فترة التجميع (Aggregation Period Type) كيفية تجميع الطلب:

• يومي (Daily): احتياجات منفصلة لكل يوم
• أسبوعي (Weekly): تجميع الاحتياجات أسبوعياً
• شهري (Monthly): تجميع الاحتياجات شهرياً (موصى به لمعظم السيناريوهات)
• ربع سنوي (Quarterly): تجميع كل ربع سنة
• سنوي (Yearly): تجميع سنوياً

الخطوة 2: تجميع الطلب

بعد ملء معلومات الرأس، انقر زر تجميع (Collect).

معاملات نافذة التجميع

سيطلب منك النظام تحديد مصادر الطلب التي تريد تضمينها:

• ☑️ تضمين أوامر البيع (Include Sales Orders)

  • يشمل أوامر العملاء المؤكدة ضمن النطاق الزمني

• ☑️ تضمين الطلبات اليدوية (Include Manual Demands)

  • يشمل مستندات الطلب المنشأة يدوياً

• ☑️ تضمين التوقعات (Include Forecasts)

  • يشمل مستندات توقعات المبيعات

مهم

يجب اختيار مصدر طلب واحد على الأقل. سيعرض النظام رسالة خطأ إذا لم يُحدد أي منها.

ما يحدث أثناء التجميع

سيقوم النظام بـ:

1. البحث عن مستندات الطلب ضمن النطاق الزمني المحدد
2. استخراج احتياجات الأصناف من كل مستند
3. تعبئة مجموعة التفاصيل (Lines) بمصادر الطلب
4. إنشاء سطور الاحتياجات (Required Lines) بتجميع الطلب حسب فترة التجميع
5. حساب الكميات المتاحة لكل صنف

الخطوة 3: مراجعة سطور الاحتياجات

بعد التجميع، راجع تبويب سطور الاحتياجات:

حقول سطور الاحتياجات

الحقل	الاسم بالعربية	الوصف
Item	الصنف	الصنف المطلوب
Required Qty	الكمية المطلوبة	الكمية المحتاجة
Required On	مطلوب في	التاريخ الذي تُحتاج فيه الكمية
Dimensions	الأبعاد	المحددات المحددة (مخزن، موقع، lot، مقاس، لون، إلخ)
Total Available	الإجمالي المتاح	كمية المخزون الحالية
Predicted Purchase	المشتريات المتوقعة	المشتريات الواردة المتوقعة
Predicted Sales	المبيعات المتوقعة	المبيعات الصادرة المتوقعة
BOM	مكونات المنتج	قائمة المكونات المراد استخدامها (إذا كان الصنف قابلاً للتصنيع)
Routing	عملية التشغيل	التوجيه المراد استخدامه (إذا كان الصنف قابلاً للتصنيع)

التعديلات اليدوية

يمكنك تعديل يدوياً:

• اختيارات BOM وRouting لأصناف محددة
• الاحتياج الصافي المعدل (Edited Net Required): تجاوز الاحتياج الصافي المحسوب
• عدد الدفعات المعدل (Edited Batches Count): تحديد عدد دقيق من الدفعات للإنتاج

الخطوة 4: تحليل الاحتياجات

انقر زر تحليل (Analyze) لتنفيذ تفجير MRP.

احفظ أولاً

يجب حفظ المستند قبل تشغيل التحليل.

ما يحدث أثناء التحليل

يجري النظام هذه الحسابات:

1. لكل سطر احتياج:

   • يجلب BOM (إذا كان الصنف قابلاً للتصنيع)
   • يجلب التوجيه
   • يحسب الكمية المتاحة
   • يحسب مخزون الأمان
   • يحدد الاحتياج الصافي

2. حساب الاحتياج الصافي:

   Net Requirement = Required Qty + Safety Stock - (Available Qty + Potential Available)

3. حساب حجم الدفعة:

   • إذا كان BOM يحتوي على حجم دفعة، يحسب عدد الدفعات المطلوبة
   • يعدّل الاحتياج الصافي ليكون بدفعات كاملة
   • يأخذ في الاعتبار الحد الأدنى لكميات الطلب

4. تفجير MRP:

   • للأصناف المصنّعة، يُفجّر BOM لإيجاد احتياجات المكونات
   • يحلل احتياجات المكونات بشكل متكرر (الطلب التابع)
   • يأخذ في الاعتبار أوقات الانتظار لحساب تواريخ الطلب

5. إنشاء سطور التحليل:

   • سطر تحليل واحد لكل مجموعة صنف-فترة-محددات
   • يربط علاقات الأصل والفرع لتفجيرات BOM

الخطوة 5: مراجعة نتائج التحليل

بعد اكتمال التحليل، راجع تبويب التحليل:

حقول سطر التحليل

الحقل	الاسم بالعربية	الوصف
Item	الصنف	الصنف الجاري تحليله
Required On	مطلوب في	التاريخ المطلوب فيه
Order On	تاريخ الطلب	تاريخ تقديم الطلب (مع مراعاة وقت الانتظار)
Required Qty	الكمية المطلوبة	الاحتياج الإجمالي
Available	المتاح	الكمية المتاحة حالياً
Potential Available	المتاح المحتمل	المتوقع توفره
Safety Stock	مخزون الأمان	احتياج مخزون الأمان
Total Required	الإجمالي المطلوب	الاحتياج الإجمالي قبل التعديلات
Net Required	الاحتياج الصافي	الاحتياج الصافي بعد مراعاة التوافر
Net Required After Edit	الاحتياج الصافي بعد التعديل	الاحتياج النهائي بما يشمل التعديلات اليدوية
Batch Size	حجم الدفعة	حجم دفعة الإنتاج
Batches Count	عدد الدفعات	عدد الدفعات المراد إنتاجها
Remaining	المتبقي	الكمية المتبقية بعد تلبية الاحتياج
BOM	مكونات المنتج	قائمة المكونات المستخدمة
Routing	عملية التشغيل	التوجيه المستخدم

فهم الكميات المتاحة

يمكن حساب الكمية المتاحة من:

• المخزون الحالي في المخازن المفعّلة لـ MRP
• الكميات المتبقية من سند تخطيط MRP السابق (للتخطيط المتجدد)
• استعلام سيناريو مخصص (إذا تم تحديد سيناريو)
• مستند مصدر الكميات المتاحة (Available Qty Source Document) (إذا تم إعداده)

الخطوة 6: مراجعة الأوامر المخططة

يولّد التحليل تلقائياً أوامر مخططة في تبويبين:

خطوط الإنتاج المخطط (Planned Production Lines)

تحتوي على أوامر الإنتاج المراد إنشاؤها:

الحقل	الوصف
Selected	حدد للتضمين في توليد المستند
Item	الصنف المراد إنتاجه
Quantity	الكمية المراد إنتاجها
Date	تاريخ الإنتاج (مع مراعاة وقت الانتظار)
BOM	قائمة المكونات المراد استخدامها
Routing	التوجيه المراد استخدامه
Warehouse	مخزن الإنتاج
Order Type	أمر إنتاج أو طلب أمر إنتاج
Doc	المستند المولّد (بعد التوليد)

خطوط الشراء المخطط (Planned Purchase Lines)

تحتوي على أوامر الشراء المراد إنشاؤها:

الحقل	الوصف
Selected	حدد للتضمين في توليد المستند
Item	الصنف المراد شراؤه
Quantity	الكمية المراد شراؤها
Date	تاريخ الشراء (مع مراعاة وقت الانتظار)
Supplier	المورد المفضل (إذا تم إعداده)
Warehouse	مخزن الاستلام
Order Type	أمر شراء، طلب صنف، أو طلب شراء MRP
Doc	المستند المولّد (بعد التوليد)

تصفية الخطوط المخططة

تُفصل الخطوط المخططة إلى:

• الأصناف القابلة للتصنيع ← خطوط الإنتاج المخطط
• الأصناف المشتراة ← خطوط الشراء المخطط

تُصنَّف الأصناف بناءً على علامة Manufacturable في ملف الصنف الرئيسي.

الخطوة 7: توليد أوامر الشراء والإنتاج

تحديد الخطوط المراد توليدها

1. راجع خطوط الإنتاج والشراء المخططة
2. ضع علامة في خانة Selected للخطوط التي تريد توليدها
3. استخدم أزرار تحديد الكل (Select All) لتحديد جميع الخطوط في التبويب بسرعة

توليد المستندات

انقر أحد أزرار الإجراءات التالية:

• إنشاء أوامر إنتاج (Generate Production Orders)

  • ينشئ مستندات إنتاج من خطوط الإنتاج المحددة
  • مستند واحد لكل سطر (افتراضياً)

• إنشاء أوامر شراء (Generate Purchase Orders)

  • ينشئ مستندات شراء من خطوط الشراء المحددة
  • مستند واحد لكل سطر (افتراضياً)

• إنشاء أمر شراء واحد (Gen Single Purchase Order)

  • يدمج جميع خطوط الشراء المحددة في مستند شراء واحد
  • يجمع الأصناف حسب المورد (إذا تم إعداده)

توجيهات المستند مطلوبة

تأكد من إعداد توجيهات المستند مع دفاتر لـ:

• أمر الشراء
• أمر الإنتاج
• طلب الصنف
• طلب شراء MRP
• طلب أمر إنتاج

سيعرض النظام رسالة خطأ إذا لم يتم إعداد الدفاتر/التوجيهات المطلوبة.

بعد توليد المستندات

• ترتبط المستندات المولّدة في حقل Doc لكل خط مخطط
• تُنشأ المستندات بحالة مسودة (برمز @ في الكود)
• يمكنك مراجعة المستندات المولّدة وتعديلها قبل الاعتماد
• تُمسح علامة Selected تلقائياً (إذا تم إعداد ذلك)

مراجعة المستندات المولّدة

انقر مرجع المستند في حقل Doc لفتح المستند المولّد ومراجعته.

---

فهم نتائج MRP

قراءة تبويب التحليل

يعرض تبويب التحليل تفجير MRP الكامل بجميع مستويات BOM:

Level 0: Finished Product (from sales orders/forecasts)
    ├─ Level 1: Sub-assembly 1
    │       ├─ Level 2: Component A
    │       └─ Level 2: Component B
    └─ Level 1: Raw Material C

العلاقات الهرمية:

• معرف سطر التحليل الأصل (Parent Analysis Line ID): يرتبط بالأصل في هيكل BOM
• معرف الصف الرئيسي (Master Row ID): يرتبط بسطر الاحتياج الأصلي
• BOM الأصل (Parent BOM): BOM الذي ولّد هذا الاحتياج

منطق حساب الاحتياج الصافي

يحسب النظام الاحتياجات الصافية وفق هذا المنطق:

1. Start with Gross Requirement (from demand)
2. Add Safety Stock
3. Subtract Available Quantity
4. Subtract Potential Available (incoming purchases/production)
5. Result = Net Requirement (if positive)

إذا كان للصنف حجم دفعة:

6. Calculate batches needed = CEILING(Net Requirement / Batch Size)
7. Final Net Requirement = Batches Needed × Batch Size

إذا كان للصنف حد أدنى لكمية الطلب:

8. Final Net Requirement = CEILING(Net Requirement / Min Order Qty) × Min Order Qty

طرق حساب مخزون الأمان

يدعم Nama ERP ثلاث طرق لحساب مخزون الأمان:

1. القائمة على الكمية (Quantity-Based)

• كمية ثابتة محددة في ملف الصنف الرئيسي
• بسيطة ومباشرة
• الأفضل للأصناف ذات الطلب الثابت

2. عدد الفترات - الفترة الحالية (Periods Count - Current Period)

• مخزون الأمان = الكمية المطلوبة × معامل مخزون الأمان
• مثال: إذا كانت الكمية المطلوبة = 100 والمعامل = 1.2، فمخزون الأمان = 20

3. عدد الفترات - الفترات القادمة (Periods Count - Next Periods)

• ينظر إلى الأمام N فترات
• يجمع الاحتياجات من الفترات المستقبلية
• أكثر ديناميكية، يستجيب لأنماط الطلب

4. عدد الفترات - متوسط الخطة (Periods Count - Plan Average)

• يحسب متوسط الطلب عبر جميع الفترات
• يضرب في معامل مخزون الأمان
• يخفف تذبذب الطلب

إعداد مخزون الأمان

أعدّ طريقة مخزون الأمان في ملف الصنف الرئيسي:

• نوع حساب مخزون الأمان (Safety Stock Calculation Type): اختر الطريقة
• مخزون الأمان (Safety Stock): الكمية أو المعامل (حسب الطريقة)
• حد الطلب (Order Limit): بديل إذا لم يتم تعيين مخزون الأمان

فهم أوقات الانتظار

تؤثر أوقات الانتظار في حساب تاريخ Order On:

Order Date = Required Date - Lead Time

للأصناف المصنّعة:

• يستخدم وقت انتظار التصنيع (Manufacturing Lead Time) من ملف الصنف
• مثال: مطلوب في 15 مارس، وقت الانتظار = 5 أيام ← الطلب في 10 مارس

للأصناف المشتراة:

• يستخدم وقت انتظار الشراء (Purchase Lead Time) من ملف الصنف
• مثال: مطلوب في 15 مارس، وقت الانتظار = 10 أيام ← الطلب في 5 مارس

وحدات وقت الانتظار

يمكن تحديد أوقات الانتظار بـ:

• أيام
• أسابيع
• أشهر

تأكد من ضبط وحدة القياس (UOM) بشكل صحيح في حقل وقت الانتظار.

---

توليد أوامر الإنتاج والشراء

عملية توليد المستندات

عند النقر على أزرار التوليد، يقوم النظام بـ:

1. التحقق من الإعداد

   • التحقق من إعداد توجيهات المستند
   • التحقق من تفعيل الترقيم التلقائي للدفاتر
   • التحقق من صحة الحقول المطلوبة

2. إنشاء المستندات

   • إنشاء نوع المستند المناسب
   • تعيين الدفتر والتوجيه من إعداد توجيه مستند MRP
   • نسخ المحددات من مستند MRP

3. تعبئة سطور المستند

   • لمستندات الشراء: إنشاء سطور شراء من الخطوط المخططة
   • لمستندات الإنتاج: إنشاء أمر إنتاج مع مكونات BOM

4. تعيين تفاصيل المستند

   • تاريخ القيمة من تاريخ الخط المخطط
   • المخزن من الخط المخطط
   • المورد (لمستندات الشراء)
   • BOM والتوجيه (لمستندات الإنتاج)

5. اعتماد المستندات

   • اعتماد المستندات تلقائياً
   • ربط المستندات المولّدة بالخطوط المخططة
   • تحديث حالة مستند MRP

توليد أمر الإنتاج

لكل خط إنتاج محدد، ينشئ النظام:

رأس أمر الإنتاج:

• الصنف المراد إنتاجه
• الكمية
• BOM والتوجيه
• المخزن

مكونات أمر الإنتاج:

• مُفجَّرة من BOM
• الكميات محسوبة بناءً على كمية الإنتاج
• تأخذ في الاعتبار عوامل العائد والفاعلية

المنتجات المصاحبة لأمر الإنتاج:

• منسوخة من منتجات BOM المصاحبة
• الكميات محسوبة نسبياً

موارد أمر الإنتاج:

• منسوخة من موارد التوجيه
• الوقت محسوب بناءً على الكمية

عمليات أمر الإنتاج:

• منسوخة من عمليات التوجيه
• مرتبة وفق التوجيه

توليد أمر الشراء

لكل خط شراء محدد، ينشئ النظام:

رأس مستند الشراء:

• المورد (إذا تم تحديده)
• المخزن
• الفترة المالية

سطور مستند الشراء:

• الصنف المراد شراؤه
• الكمية
• تاريخ القيمة من التاريخ المخطط
• السعر (فارغ - يُملأ يدوياً)

دمج أوامر الشراء

استخدم إنشاء أمر شراء واحد (Gen Single Purchase Order) لـ:

• إنشاء مستند شراء واحد لأصناف متعددة
• تقليل عدد أوامر الشراء
• سهولة إدارة أكبر مع الموردين

ستُدمج جميع خطوط الشراء المحددة في مستند واحد.

التعامل مع المستندات المولّدة

بعد التوليد:

1. مراجعة المستندات المولّدة

   • انقر مرجع المستند لفتحه
   • راجع الكميات والتواريخ
   • أضف معلومات الأسعار (للمشتريات)
   • تحقق من اختيار BOM/التوجيه (للإنتاج)

2. التعديل عند الحاجة

   • تُنشأ المستندات وتُعتمد تلقائياً
   • استخدم "بدء التعديل" إذا لزمت إجراء تغييرات
   • أجرِ التعديلات
   • أعدّ الاعتماد

3. تتبع التوليد

   • المستندات المولّدة تحتوي على From Doc يشير إلى مستند MRP
   • يتتبع مستند MRP عدد المستندات المولّدة
   • يمكن إعادة التوليد عند الحاجة (ستُحذف المستندات السابقة إذا لم تُعتمد)

سلوك إعادة التوليد

إذا أعدت توليد المستندات:

• ستُـحذف المستندات المولّدة سابقاً من مستند MRP هذا
• ينطبق فقط على المستندات التي تحتوي على From Doc = مستند MRP هذا
• المستندات المعتمدة المستخدمة (بها معاملات) ستتسبب في أخطاء

---

الميزات المتقدمة

1. التخطيط المتجدد لـ MRP (Rolling MRP Planning)

استخدم سند التخطيط السابق (Previous MRP Document) لربط تشغيلات MRP:

الفوائد:

• ينقل الكميات المتبقية من التشغيل السابق
• يدعم التخطيط المستمر (مثل تشغيلات MRP الشهرية)
• يتجنب الاحتساب المزدوج للاحتياجات

المتطلبات:

• يجب أن يكون للمستندين السابق والحالي نفس السيناريو
• يجب أن يكون إلى تاريخ المستند السابق قبل من تاريخ المستند الحالي

مثال:

January MRP: From Date = Jan 1, To Date = Jan 31
February MRP: From Date = Feb 1, To Date = Feb 28, Previous = January MRP

February MRP will start with remaining quantities from January.

2. التخطيط القائم على السيناريو (Scenario-Based Planning)

أنشئ سيناريوهات لـ:

• افتراضات تخطيطية مختلفة
• تحليل "ماذا لو"
• حسابات توافر مخصصة

ميزات السيناريو:

• استعلام الكميات المتاحة (Available Quantities Query): استعلام SQL مخصص لحساب الكميات المتاحة
• استعلام المتاح المحتمل (Potential Available Query): استعلام SQL مخصص للمتاح المحتمل
• عدم تقسيم الكمية حسب حجم الدفعة (Do Not Divide Qty By Batch Size): إنتاج كمية الدفعة كاملة بدلاً من التقسيم على أوامر إنتاج متعددة

صيغة الاستعلام المخصص

يجب أن تعيد استعلامات السيناريو قيمة عددية واحدة تمثل الكمية.

مثال على الاستعلام:

SELECT SUM(netQty)
FROM QtyTransLine
WHERE item_id = {itemId}
  AND warehouse_id IN ({warehouseIds})

سينفذ النظام هذا الاستعلام لكل سطر احتياج، مع تمرير معاملات الصنف والمحددات.

3. مستند مصدر الكميات المتاحة (Available Qty Source Document)

بدلاً من استعلامات السيناريو، يمكنك إنشاء مستند MRP Available Qty Source:

الميزات:

• تحديد الكميات المتاحة يدوياً لكل صنف/مخزن
• تحديد ما إذا كانت الكمية "الإجمالي المتاح" أو "المشتريات المتوقعة"
• أكثر تحكماً من استعلامات السيناريو
• أسهل للمستخدمين في الفهم والصيانة

طريقة الاستخدام:

1. أنشئ مستند MRP Available Qty Source
2. أضف سطوراً للأصناف ذات الكميات المتاحة المخصصة
3. حدد هذا المستند في حقل Available Qty Source في مستند MRP

4. التعديلات اليدوية على الاحتياجات

تجاوز الاحتياجات المحسوبة:

الاحتياج الصافي المعدل (Edited Net Required):

• تحديد الاحتياج الصافي الدقيق يدوياً
• يتجاوز جميع الحسابات
• يُستخدم للحالات الخاصة أو التعديلات

عدد الدفعات المعدل (Edited Batches Count):

• تحديد عدد دقيق من الدفعات للإنتاج
• يعمل فقط إذا كان للصنف حجم دفعة محدد
• لا يمكن استخدامه مع الاحتياج الصافي المعدل

قيود التعديل

• لا يمكن تعديل الاحتياج الصافي إذا كان حجم الدفعة > 0 (استخدم عدد الدفعات المعدل بدلاً من ذلك)
• لا يمكن تعديل عدد الدفعات إذا كان حجم الدفعة = 0 (استخدم الاحتياج الصافي المعدل بدلاً من ذلك)
• تُتحقق التعديلات عند الاعتماد

5. دمج الخطوط المخططة (Merge Planned Lines)

استخدم إجراء دمج (Merge) لدمج الخطوط المخططة:

دمج خطوط الإنتاج:

1. حدد سطرين أو أكثر من خطوط الإنتاج المخططة (نفس الصنف ونوع الطلب)
2. انقر زر دمج
3. يدمج النظام الكميات في أول سطر محدد
4. يحذف السطور الأخرى المحددة

المتطلبات:

• يجب أن تتشارك السطور نفس الصنف
• يجب أن تتشارك السطور نفس نوع الطلب
• يجب تحديد سطرين على الأقل

متى تستخدم الدمج

استخدم الدمج عند:

• وجود احتياجات صغيرة متعددة لنفس الصنف
• دمج تشغيلات الإنتاج
• تقليل عدد أوامر الإنتاج

6. التعامل مع المحددات في MRP

يراعي MRP محددات الأصناف أثناء التخطيط:

المحددات المدعومة:

• المخزن (Warehouse)
• الموقع (Locator)
• المقاس (Size)
• اللون (Color)
• Lot ID
• Revision ID
• نسبة الفاعل (Active Percentage)
• نسبة الخامل (Inactive Percentage)
• صندوق/عبوة (Box/Package)
• القياسات (Measures)
• صنف فرعي (Sub-item)
• الرقم التسلسلي (Serial Number)

الإعداد: يتحكم إعداد وحدة التصنيع في المحددات التي:

• تُؤخذ في الاعتبار في البحث عن BOM/التوجيه
• تُستخدم كمفاتيح تجميع في تخطيط MRP

مثال: إذا تم تفعيل "المقاس" في MRP:

• تُخطَّط الكراسي الحمراء والزرقاء بشكل منفصل
• يمكن أن تتوافر قوائم BOM مختلفة لمقاسات مختلفة
• تُتتبع الاحتياجات لكل مقاس

7. مخزون الأمان القائم على الفترات (Period-Based Safety Stock)

للأصناف ذات الطلب المتغير:

الإعداد:

1. اضبط نوع حساب مخزون الأمان (Safety Stock Calculation Type) = "Periods Count"
2. اضبط مخزون الأمان (Safety Stock) = عدد الفترات أو المعامل
3. اختر طريقة الحساب في مستند MRP

خيارات طريقة حساب الفترات:

• المطلوب في الفترة الحالية (Required In Current Period): مخزون الأمان = طلب الفترة الحالية × المعامل

• الفترات القادمة (Next Periods): مخزون الأمان = مجموع طلب N فترات قادمة

• متوسط الخطة (Plan Average): مخزون الأمان = (إجمالي الطلب / إجمالي الفترات) × المعامل

اختيار الطريقة

• الفترة الحالية: الأفضل للطلب الثابت
• الفترات القادمة: الأفضل للطلب المتزايد
• متوسط الخطة: الأفضل للطلب المتذبذب

8. التعامل مع وحدات القياس المتعددة (Multiple UOM Handling)

يعمل MRP مع الأصناف ذات وحدات قياس متعددة:

الوحدة المستخدمة لـ MRP (تُعدّ في إعداد وحدة التصنيع):

• الوحدة الأساسية
• وحدة القياس الأساسية (Primary UOM)
• وحدة القياس الثانوية (Secondary UOM)

تُحوَّل جميع الاحتياجات إلى هذه الوحدة للتخطيط، ثم تُعاد إلى وحدة القياس الأساسية للصنف عند توليد المستندات.

9. التعامل مع الطلب المتكرر (Handling Recurring Demand)

لجداول الإنتاج المستمرة:

النهج الأول: تشغيلات MRP الشهرية

• تشغيل MRP شهرياً
• استخدام سند MRP السابق للترحيل
• توليد أوامر للشهر القادم

النهج الثاني: التوقعات المتجددة (Rolling Forecast)

• تحديث مستند التوقعات بانتظام
• إعادة تشغيل MRP بتوقعات محدّثة
• تعديل الأوامر المخططة حسب الحاجة

النهج الثالث: الطلب اليدوي

• إنشاء مستندات طلب يدوي للاحتياجات المنتظمة
• تضمينها في تجميع MRP
• مناسب لأنماط الاستهلاك الداخلي

---

ملخص

يوفر تخطيط متطلبات المواد في Nama ERP حلاً شاملاً لـ:

• ✅ تخطيط احتياجات المواد بناءً على الطلب
• ✅ تفجير قوائم BOM لتحديد احتياجات المكونات
• ✅ حساب الاحتياجات الصافية مع مراعاة التوافر
• ✅ توليد أوامر الشراء والإنتاج تلقائياً
• ✅ دعم الخطط المتجددة والسيناريوهات
• ✅ التعامل مع بيئات التصنيع المعقدة

ملخص سير عمل MRP

1. Create MRP Document → Configure date range and parameters
2. Collect Demand → Gather from sales orders, forecasts, manual demands
3. Review Requirements → Check required lines are complete
4. Analyze → Run MRP explosion and calculations
5. Review Analysis → Verify net requirements and planned orders
6. Generate Documents → Create purchase and production orders
7. Execute → Review and commit generated documents

عوامل النجاح الرئيسية

1. دقة البيانات الرئيسية: قوائم BOM، التوجيهات، أوقات الانتظار
2. موثوقية الطلب: توقعات المبيعات والأوامر
3. التخطيط المنتظم: تشغيل MRP بالتكرار المناسب
4. مراجعة النتائج: لا تولّد تلقائياً دون مراجعة
5. التحسين المستمر: التحسين بناءً على الأداء الفعلي